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隧道窑生产中常见的处理方法及烧结烧结砖爆裂的原因分析

隧道窑生产中常见的处理方法及烧结烧结砖爆裂的原因分析

发布日期:2018-01-24 作者: 点击:

   隧道窑生产中常见的处理方法及烧结烧结砖爆裂的原因分析

   现象:某隧道窑烧结砖厂,卸完烧结砖后的窑车上,有很多爆裂的烧结砖块,每辆窑车上多则有数百块爆裂烧结砖吧,少则有一百多块爆裂烧结砖。这些爆裂烧结砖的形状多为弧形,且大多数断面上黑心或还原色痕迹,有的掉了顶面,有的则在大面纵长方向上呈弧形断裂。同时也可看到一些已经断裂的烧结砖块上或是有过烧现象的烧结砖块上分布着很多裂纹,在没有卸下的烧结砖块上也能看到有裂纹的烧结砖。


   原因分析:从这些爆裂烧结砖的断面颜色分析,应是在冷却阶段强制过急冷却而造成的爆裂。据此现象,随即出车端的冷却状态,正如所料,因为买烧结砖的人多,就抢先出窑车,竟然将窑内的车提前掏出了8辆。来到隧道窑顶查看,在距出车端约30米左右就高提余热闸,进行强制性急速冷却。这与实心粘土烧结砖坯体的性能不相适应,由此造成了冷却过程中的爆裂。实际上,后面出车端掏车,前面使用近闸,这样就等于将该隧道窑的有效工作长度缩短到了不足60米。这样的操作方式,无论如何也烧不出好烧结砖。

   初步措施及效果:根据这种情况,建议

   ①立即改变操作方式,远提排热闸,延长预热带;

   ②严禁掏车,将冷却带向出车端延伸。经过24小时后,这些措施效果显现,每辆窑车上的爆裂烧结砖大大减少,从数百块减少到只有七、八块。摘自《烧结砖瓦》隧道窑生产中常见的处理方法近些年来,利用隧道窑烧烧结砖发展很快,但是有的企业也存在一定问题。比如,某烧结砖厂是新建厂有断面3.6M、长90M的隧道窑及与之配套的干燥窑各一条,设计码高16层普通标烧结砖,实际码14层;该厂采用自动码坯系统和一次码烧工艺,生产工艺比较先进;制烧结砖原料是粘土和煤矸石。该厂烧的普通烧结砖最上面一层和第二层的烧结砖轻轻碰就碎了。 经现场查看分析,该烧结砖厂存在以下问题:

   一、焙烧窑短。

   该厂的制烧结砖原料是粘土和煤矸石。就煤矸石而言,焙烧带应该长一点,而断面3.6M的隧道窑,其长度只有90M长,焙烧窑长度过短,一旦因故不能正常生产造成焙烧带蹲火,再加上焙烧工操作不当导致焙烧带前移时,预热带也就更短了,这样就会给烧结砖坯在预热带合理缓慢升温造成一定难度,稍有不慎就会出现质量问题。

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   二、截止门下漏风严重。

   该隧道窑进车口只设计了一道截止门,仅有的一道截止门下还有一个深400mm、宽800mm的牵引车的行车坑道,且该处未设计任何密封装置,大量的冷风从该坑道被吸入焙烧窑内。从干燥窑出来的烧结砖坯温度在80℃,而进到焙烧窑的一号车位半小时后测温,反而降到30℃以下。原因就是从牵引车行车坑道抽进了大量冷风,本来温度很高的烧结砖坯温度又降低了。这样,不仅白白浪费了热量,增大了风机电量消耗,加大了气流分层,而且使烧结砖坯在预热带不能合理升温,给烧结砖成品的烧成质量埋下了隐患。

  三、顶隙太大。

   窑车最上层烧结砖坯距离窑顶达300mm,这显然不合理。我们知道,隧道窑内之所以留有顶隙和边隙,是为了窑体和窑车的运行安全,也是无奈的选择。从理论上讲,坯垛距离窑顶和窑墙的间隙越小,热能利用率越高,如能控制在40mm间隙,空气与烧结砖坯才能接近角理想状态。在实际生产中,一般要求边隙不超过100mm,顶隙不超过150mm,而该厂顶隙达到300mm,大量的气体没能与坯体充分接触就从顶隙抽跑,不仅浪费了热量,而且还在坯垛与窑顶之间形成了一个不合理的风道(或火道),上火超前过多,本来不长的预热带就更短了。从干燥窑出来的烧结砖坯已经升温到80℃,而进到焙烧窑的一号车位半小时后测温,由于冷风的侵入,又降到30℃,再往前推又急剧升温,这样的温度曲线像过山车一样,烧结砖肯定烧不好。在这个阶段本应缓慢升温,逐步排除坯体内的残余水分,但改窑在此阶段却打乱了预热带的升温梯度,反而升温过急,坯体内的水分急剧汽化膨胀,坯体根本来不及排掉水分,过热的蒸汽压力必然造成烧结砖坯开裂,这也是上层烧结砖酥脆的主要原因。

   四、垛隙过宽。

   3.6M宽的窑车上1排码3垛烧结砖,码三排,垛隙超过280mm,大量的热风从垛隙流过(环流),而坯垛内部(穿流)风量相对很少,使坯垛的中部和边部温差过大,大量的热风做了无用功,造成热量浪费。

   针对烧结砖厂存在的以上问题,烧结砖厂原设想了3种解决方案:

   1、希望码够16层烧结砖来减小顶隙,但发现码到14层,下层烧结砖就有压裂现象,可见再加码两层暂时是不可能的;

   2、用耐火空心烧结砖或耐火M烧结砖加高窑车,但自动码坯机支架距窑车面只有40mm,如再加高窑车,空车就不能从自动码坯机支架下过去,这个方案也行不通;

   3、在窑顶下安装挡风板起降低窑室高度作用,但这项工作的实施,又必须得停产进行,这也不现实。可见,这三种方案暂时都不可行。因此,采取以下措施:

   A、在自动码坯机码好的烧结砖垛上(14层高)上,再用人工在每辆窑车上用烧结砖坯横摆一平一立、自左到右一条横带,为了减少工人劳动强度,每车只码一条横带,这条横带上边距离窑顶就不足150mm,这样就将顶隙由300mm减少到150mm左右。

   B、每隔3个窑车在过宽的垛隙之间利用人工码两竖两横烧结砖坯,挡一下过宽的垛隙。

   C、把预热带适当延长,防治烧结砖坯预热过急;

   D、进车后用软质的物料把400mm*800mm行车坑尽量堵住,不使冷空气侵入。

   通过实施以上措施,烧出来的成品转不再有酥脆的现象。能耗也明显降低。尽这一项,每年就节约20余万元。需要说明的是,该厂是新建烧结砖厂,除窑炉设计建造有缺陷外,生产线设备运行正常。之所以出现这些常识性问题,关键原因是新建的烧结砖厂,贵州烧结砖厂管理者过去未涉及过制烧结砖行业,犯了许多新厂的通病_轻视现代化制烧结砖工艺及管理。以为有了好的设备就能生产出好的产品,把现代化的大型制烧结砖系统看的像过去小烧结砖厂一样简单,不太重视管理和技术,使企业长期不能正常运转,有的人为此交了不少学费,有的甚至还出现重大事故。这样的教训在新办企业中很普遍,一定要引以为戒!

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